导语

  

内容提要

  

    本书根据压铸模具设计人员的实际需求，从压铸模具设计及压铸工艺两方面，对压铸知识及压铸模具设计方法进行了详细的讲解。
    主要内容包括：压铸原理及新技术，压铸合金及其熔炼，压铸机，压铸件与压铸模设计，压铸模分型面的选择，浇注系统、排溢系统、侧向抽芯机构、推出机构、成型零件与结构零件的设计，压铸工艺及缺陷分析。
    本书兼顾理论基础和设计实践，注重科学性、先进性、系统性和实用性，典型结构图例丰富，与生产实践结合紧密，可供从事压铸模具设计及制造等相关工作的工程技术人员学习使用，也可供大学院校相关专业师生学习参考。

第1章  绪论
  1.1  压铸概述
    1.1.1  压铸原理
    1.1.2  压铸过程
    1.1.3  压铸的特点
    1.1.4  压铸的应用范围
  1.2  压铸新技术
    1.2.1  半固态压铸
    1.2.2  真空压铸
    1.2.3  充氧压铸
    1.2.4  精速密压铸
    1.2.5  黑色金属压铸
    1.2.6  计算机技术在压铸中的应用
    1.2.7  压铸新技术发展趋势
第2章  压铸合金及其熔炼
  2.1  压铸合金的要求及特征
    2.1.1  对压铸合金的基本要求
    2.1.2  常用压铸合金及其主要特征
  2.2  压铸合金的选用及检测
    2.2.1  压铸合金的选用
    2.2.2  压铸合金性能检测
  2.3  压铸复合材料
    2.3.1  压铸铝基复合材料
    2.3.2  压铸锌基复合材料
    2.3.3  压铸镁基复合材料
    2.3.4  压铸铜基复合材料
  2.4  压铸合金熔炼工艺
    2.4.1  熔化设备
    2.4.2  炉料和熔剂
    2.4.3  熔化前准备工作
    2.4.4  压铸合金的熔炼工艺
第3章  压铸机
  3.1  压铸机的分类及特点
    3.1.1  压铸机的分类
    3.1.2  常用压铸机的特点
  3.2  压铸机的基本结构
    3.2.1  合模机构
    3.2.2  压射机构
  3.3  压铸机的选用及相关参数的校核
    3.3.1  压铸机选用的原则
    3.3.2  计算压铸机所需的锁模力
    3.3.3  确定比压
    3.3.4  核算压室容量
    3.3.5  实际压力中心偏离锁模力中心时锁模力的计算方法
    3.3.6  开合型距离与压铸型厚度的关系
  3.4  典型压铸机型号及主要参数
  3.5  压铸机的调试、常见故障及维护
    3.5.1  压铸机的安装与调试
    3.5.2  压铸机的维护与保养
    3.5.3  热室压铸机常见故障排除方法
    3.5.4  冷室压铸机常见故障排除方法
第4章  压铸件与压铸模设计
  4.1  压铸件设计基础
    4.1.1  压铸件总体分析
    4.1.2  压铸件设计方法
    4.1.3  压铸件应力变形分析
    4.1.4  压铸件设计的经济性
  4.2  压铸件质量要求
    4.2.1  压铸件精度、表面粗糙度及加工余量
    4.2.2  压铸件表面形状和公差
  4.3  压铸件基本结构单元设计
    4.3.1  壁厚和圆角
    4.3.2  筋和孔
    4.3.3  螺纹和嵌件
    4.3.4  凸纹和直纹
    4.3.5  齿轮和网纹
    4.3.6  文字、标志和图案
    4.3.7  出型斜度
  4.4  压铸件设计的工艺性
    4.4.1  简化模具、延长模具使用寿命
    4.4.2  减少抽芯部位、防止变形
    4.4.3  方便压铸件脱模和抽芯
    4.4.4  其他加工方法改为压铸加工时注意事项
  4.5  压铸模设计基础
    4.5.1  压铸模概述
    4.5.2  压铸模的结构形式
    4.5.3  压铸模设计基本原则
    4.5.4  利用ProCAST辅助设计压铸模
  4.6  压铸模设计程序
    4.6.1  研究产品图，对压铸件进行工艺分析
    4.6.2  拟定模具总体设计方案，对方案进行讨论和论证
    4.6.3  绘制零件工程图及模具装配图
    4.6.4  编写设计说明书，审核、试模及现场跟踪
    4.6.5  全面总结、积累经验
第5章  压铸模分型面的选择
  5.1  分型面的基本部位和影响因素
    5.1.1  分型面的基本部位
    5.1.2  分型面的影响因素
  5.2  分型面的基本类型
    5.2.1  单分型面
    5.2.2  多分型面
    5.2.3  侧分型面
  5.3  分型面的选择原则
    5.3.1  分型面简单并易于加工
    5.3.2  简化模具结构和充填成型
    5.3.3  保证压铸件的精度要求
    5.3.4  开模时尽量使压铸件留在动模
    5.3.5  考虑压铸成型的协调
    5.3.6  嵌件和活动型芯便于安装
  5.4  典型分型面分析及实例
    5.4.1  典型分型面设计分析
    5.4.2  典型分型面设计实例
第6章  压铸模浇注和排溢系统设计
  6.1  浇注系统基本结构、分类和设计
    6.1.1  浇注系统结构
    6.1.2  浇注系统分类
    6.1.3  浇注系统设计主要内容
  6.2  内浇口设计
    6.2.1  内浇口基本类型及作用
    6.2.2  内浇口位置设计
    6.2.3  内浇口截面积的确定
    6.2.4  内浇口厚度设计
  6.3  横浇道设计
    6.3.1  横浇道基本形式
    6.3.2  多型腔横浇道的布局
    6.3.3  横浇道与内浇道的连接
    6.3.4  横浇道设计
  6.4  直浇道设计
    6.4.1  热压室压铸模直浇道设计
    6.4.2  卧式冷压室压铸模直浇道设计
  6.5  排溢系统设计
    6.5.1  排溢系统的组成及作用
    6.5.2  溢流槽设计
    6.5.3  排气道设计
  6.6  典型压铸件浇注系统设计实例
第7章  压铸模侧向抽芯机构设计
  7.1  侧抽芯机构的组成及设计
    7.1.1  侧抽芯机构的主要组成
    7.1.2  常用抽芯机构的特点
    7.1.3  抽芯机构的设计
  7.2  抽芯力和抽芯距离
    7.2.1  抽芯力的计算
    7.2.2  抽芯距离的确定
  7.3  斜销抽芯机构
    7.3.1  斜销抽芯机构的组合形式与动作过程
    7.3.2  斜销设计
    7.3.3  斜销的延时抽芯设计
    7.3.4  侧滑块定位和楔紧装置的设计
    7.3.5  斜销侧抽芯机构应用实例
  7.4  弯销侧抽芯机构
    7.4.1  弯销侧抽芯机构的组成
    7.4.2  弯销侧抽芯动作过程
    7.4.3  弯销侧抽芯机构的设计
    7.4.4  弯销侧抽芯机构应用实例
  7.5  斜滑块侧抽芯机构
    7.5.1  斜滑块侧抽芯机构的组成与动作过程
    7.5.2  斜滑块侧抽芯机构的设计
    7.5.3  斜滑块的设计
  7.6  齿轮、齿条侧抽芯机构
  7.7  液压抽芯机构
    7.7.1  液压抽芯机构的组成与动作过程
    7.7.2  液压抽芯机构的设计
  7.8  滑块及滑块限位楔紧的设计
    7.8.1  滑块基本形式和主要尺寸
    7.8.2  滑块导滑部分的结构
    7.8.3  滑块限位与楔紧装置的设计
  7.9  嵌件的进给和定位
    7.9.1  嵌件进给和定位设计
    7.9.2  嵌件在模具内的安装与定位
  7.10  典型压铸件侧向抽芯机构设计实例
第8章  压铸模推出机构的设计
  8.1  推出机构的组成与分类
    8.1.1  推出机构组成
    8.1.2  推出机构分类
  8.2  推出机构设计
    8.2.1  推出部位选择
    8.2.2  推出力和受推压力
  8.3  推杆推出机构
    8.3.1  推杆推出机构的组成
    8.3.2  推杆推出机构各部位设置
    8.3.3  推杆推出端的形状
    8.3.4  推杆固定方式与止转形式
    8.3.5  推杆尺寸与配合
  8.4  推管推出机构
    8.4.1  推管推出机构的特点和常见组装形式
    8.4.2  推管设计
  8.5  推板推出机构
    8.5.1  推板推出机构的组成与分类
    8.5.2  推板推出机构的设计
  8.6  推出机构的复位与导向
    8.6.1  推出机构的复位
    8.6.2  推出机构的导向
  8.7  典型压铸件推出机构设计实例
第9章  压铸模成型与结构零件设计
  9.1  成型零件结构形式
    9.1.1  整体式与组合式结构
    9.1.2  局部组合与完全组合式结构
    9.1.3  组合式结构形式的特点
    9.1.4  小型芯的固定形式
    9.1.5  镶块固定形式和型芯的止转形式
    9.1.6  活动型芯的安装与定位
  9.2  成型零件的设计
    9.2.1  镶块的主要尺寸
    9.2.2  型芯的主要尺寸
    9.2.3  影响压铸件尺寸的因素
    9.2.4  确定成型尺寸的原则
    9.2.5  成型尺寸计算和偏差的标注方法
    9.2.6  压铸件螺纹孔直径、深度和型芯尺寸的确定
    9.2.7  成型零件的设计要点
  9.3  模体的组合形式
    9.3.1  模体的基本类型与主要结构件
    9.3.2  模体设计
  9.4  模体主要结构件设计
    9.4.1  套板尺寸设计
    9.4.2  镶块在套板内的布置
  9.5  模体结构零件的设计
    9.5.1  导柱和导套
    9.5.2  模板设计
  9.6  加热与冷却系统设计
    9.6.1  加热与冷却系统的作用
    9.6.2  加热系统设计
    9.6.3  冷却系统设计
  9.7  压铸模常用材料及技术要求
    9.7.1  压铸模常用材料
    9.7.2  压铸模装配图上需注明的技术要求
    9.7.3  压铸模外形和安装部位的技术要求
    9.7.4  压铸模总装的技术要求
  9.8  结构零件的公差与配合
    9.8.1  结构零件轴与孔的配合和精度
    9.8.2  结构零件的轴向配合
    9.8.3  未注公差尺寸的有关规定
    9.8.4  形位公差和表面粗糙度
第10章  压铸工艺及缺陷分析
  10.1  压铸工艺
    10.1.1  压力
    10.1.2  速度
    10.1.3  温度
    10.1.4  时间
    10.1.5  压室充满度
    10.1.6  压铸用涂料
  10.2  压铸件的后处理
    10.2.1  压铸件的清理
    10.2.2  压铸件的浸透、整形和修补
    10.2.3  压铸件的热处理
    10.2.4  压铸件的表面处理
  10.3  压铸件缺陷分析
    10.3.1  压铸件缺陷的分析
    10.3.2  压铸件缺陷的诊断方法
    10.3.3  压铸件缺陷分析及改进措施
参考文献